JDE Joure: Weniger Rückfragen und Stillstand, höhere Effizienz
„Wenn ich einem neuen Anlagenführer das alte System gezeigt habe, war das schwierig. Aber in ELICIT kann man auf ein spezifisches Bauteil klicken und bekommt sofort die relevanten Informationen angezeigt. Das ist viel einfacher.“
Jan Jonkers
Anlagenführer mit über dreißig Jahren Erfahrung
„Was mir als Teamleiter enorm hilft, ist die integrierte Testfunktion“, erklärt Van Dijk. „Ich kann das praktische Wissen der Mitarbeiter testen und sie dadurch besser anleiten. Ich sehe, wo sie vielleicht noch Unterstützung benötigen, und kann gezielt darauf reagieren.“
Raymond van Dijk
Teamleiter
JDE Joure ist Teil von JDE Peet’s, einem Hersteller von unter anderem Douwe Egberts Kaffee, L’Or und Pickwick Tee. Wir haben sie dabei unterstützt, das Wissen erfahrener Anlagenführer festzuhalten und für andere Mitarbeiter zugänglich zu machen. Mit mehr Effizienz und weniger Stillstand als Ergebnis.
Große Abhängigkeit von erfahrenen Personen
Innerhalb der Kaffeefabrik von JDE in Joure befindet sich unter anderem die Abteilung Liquid Packaging. Hier wird eine flüssige Kaffeelösung für die Gastronomie verpackt. Bei einer Störung oder einem Problem in der Abteilung Liquid Packaging gelang es den Anlagenführern nicht immer, diese eigenständig zu lösen. Einige sehr erfahrene Anlagenführer verfügen zwar über das nötige Wissen, ebenso wie die Teamleiter und der Produktionsleiter. Dadurch wurden sie bei Problemen regelmäßig überbeansprucht. Zudem wollte JDE die Effizienz dieser Verpackungslinie gerne steigern.
Eine benutzerfreundliche Lösung für die Praxis
Dass Anlagenführer seit der Einführung von ELICIT selbst Lösungen finden können, macht den größten Unterschied, berichtet Jan Jonker. Als Anlagenführer verfügt er über mehr als dreißig Jahre Erfahrung. „Die Kollegen können nun selbstständiger Fehler beheben.“
Die Leichtigkeit, mit der Anlagenführer Lösungen in ELICIT nachschlagen können, ist ein entscheidender Faktor. „Wir hatten bereits ein System mit Arbeitsanweisungen, aber ELICIT ist um einiges benutzerfreundlicher“, sagt Raymond van Dijk, Teamleiter bei JDE. Jan Jonker, seit über dreißig Jahren bei JDE beschäftigt, ergänzt: „Wenn ich einem neuen Anlagenführer das alte System gezeigt habe, war das schwierig. Aber in ELICIT kann man auf ein spezifisches Bauteil klicken und bekommt sofort die relevanten Informationen angezeigt. Das ist viel einfacher.“
Das Wissensmodell bietet zudem Einblick in die Ursache-Wirkungs-Zusammenhänge verschiedener Parameter. So kann ein Anlagenführer erkennen, ob ein Qualitätsproblem mit einer bestimmten Einstellung oder sogar einem externen Faktor, wie der Qualität der gelieferten Verpackung, zusammenhängt.
Durch das Festhalten der zwanzig wichtigsten Einstellungen in der Wissensdatei ist zudem eine klare Rollendefinition entstanden. Ein Anlagenführer weiß nun, an welchen „Knöpfen/Einstellungen“ er drehen darf und welche Aufgaben er dem Technischen Dienst oder den Ingenieuren überlassen kann. Die Möglichkeit, Fotos und Videos in das Wissensmodell einzubinden, hilft dabei. „Ein Bild sagt mehr als tausend Worte“, bestätigt Jonker.
Im ersten Monat hatten wir 400 Klicks. Im darauffolgenden Monat bereits 1800. Unsere Anlagenführer sind begeistert – Jan Jonker, Anlagenführer
„Was mir als Teamleiter enorm hilft, ist die integrierte Testfunktionalität“, erzählt Van Dijk. „Ich kann das praktische Wissen der Mitarbeiter testen und sie dadurch besser anleiten. Ich sehe, wo sie vielleicht noch Unterstützung benötigen, und kann darauf reagieren.“
Mit ELICIT kann ich das praktische Wissen der Mitarbeiter testen. So kann ich sie besser anleiten und ausbilden – Raymond van Dijk, Teamleiter
Weniger Fragen, weniger Stillstand, mehr Zeit
Mit dem Wissensmodell der Verpackungslinie hat JDE das wichtigste Wissen von und für Anlagenführer festgehalten. Anlagenführer können Probleme nun einfach selbst diagnostizieren und sehen in ELICIT direkt, wie sie das Problem beheben können. Dadurch nehmen sie nur noch dann die Hilfe der erfahrensten Mitarbeiter in Anspruch, wenn es wirklich nötig ist. Senior-Anlagenführer und der Produktionsleiter werden entlastet.
„Wo liegt der größte Gewinn? In weniger Rückfragen und kürzeren Stillständen. Wir kommen schneller zu Lösungen und verzeichnen weniger Qualitätsabweichungen“, erklärt Van Dijk. Da Probleme schneller gelöst werden, steigt auch die Effizienz der Produktionsumgebung.
Er erwartet, dass JDE die verbesserte Effizienz im Jahr 2025 in den Zahlen sehen wird. Jonker fügt hinzu: „Die ungeplanten Stopps sind deutlich kürzer. Wir können Probleme früher beheben, wodurch große, langwierige Störungen seltener vorkommen.“
