Wenn der Meister geht: Wie CONO ein halbes Jahrhundert Käserei-Wissen bewahrt

Der Ruhestand von Teamleiter Pieter (50,5 Jahre Erfahrung) stellte den Käsehersteller CONO vor eine große Herausforderung: Wie stellen wir sicher, dass das Wissen solch erfahrener Mitarbeiter erhalten bleibt? Arthur van Esveld, Produktionsleiter, und Mike Koster, der neue Teamleiter der Käserei, erklären: „Mit ELICIT verfügt jeder Operator über Autonomie.“

Käseherstellung – alles andere als einfach

Käseherstellung ist alles andere als simpel, das weiß man bei CONO wie kaum ein anderer. Der Hersteller von unter anderem Beemster-Käse arbeitet seit 125 Jahren an der perfekten Methode. „Aber man ist von vielen Faktoren abhängig“, erklärt Mike Koster. „Je nach Saison unterscheidet sich das Futter für die Kühe, was wiederum zu anderer Milch führt. Das Klima in der Fabrik beeinflusst das Produkt. Gleichzeitig ist der Zeitdruck hoch; ein Stillstand von einer halben Stunde macht sich bereits im Käse bemerkbar. Es gibt viele Feinheiten.“

Alles im Kopf einer kleinen Gruppe

Diese Feinheiten lernten die Käser durch praktisches Tun. Durch jahrelanges Beobachten, Zuhören, Riechen, Fehlermachen und Nachjustieren. Bis sie genau wussten, wann sie an welchem Rädchen drehen mussten. Teamleiter Pieter war so jemand. „Er arbeitete seit mehr als 50 Jahren in der Fabrik“, sagt Mike. „Zusammen mit einigen anderen Kollegen kannte er alle Details der Käserei. Wenn eine Abweichung oder Störung auftrat, riefen ihn die Kollegen an. Als sein Ruhestand näher rückte, dachten wir also: Wie bewahren wir das Wissen, das er in 50 Jahren erworben hat?“

Wissen sichern mit ELICIT

Produktionsleiter Arthur van Esveld kam über Herman Ouwerkerk in Kontakt mit ELICIT. „Mit ihnen entdeckten wir, dass wir die  Informationsflut, über die Pieter verfügt, auf eine praktisch anwendbare Weise festhalten konnten“, sagt Arthur.

Wissensanalystin Milou interviewde Pieter und andere erfahrene Mitarbeiter zu ihrer täglichen Arbeitsweise. Nicht die festen Anweisungen, sondern gerade das implizite Wissen, das sie über Jahre hinweg aufgebaut haben. Die persönlichen Einschätzungen, die praktischen Kniffe, die essenziellen Parameter, auf die sie achten.

Arthur: „Milou verarbeitete dies mit der ELICIT-Methode zu einer Wissensdatei: ein interaktives Modell mit direkt anwendbarem Wissen für den Einsatz in der Produktion. Es gab Zwischenevaluierungen mit Möglichkeiten, das Modell weiter anzupassen. Dadurch wurde das Modell optimal auf unsere Wünsche abgestimmt und war sofort in der Praxis einsetzbar. Das wurde von den Operatoren, die es nutzten, direkt geschätzt.“

Erst das Tool, dann der Kulturwandel

Dennoch wurde das ELICIT-Modell nicht überall mit Begeisterung aufgenommen, sagen Arthur und Mike ehrlich. „Es gab durchaus Skepsis. Vonseiten der Technologen hieß es: ‚Das haben wir doch alles schon längst aufgeschrieben.‘ Erfahrene Operatoren sagten: ‚Ja, das weiß ich alles schon.‘ Andere hatten Angst, durch ein System ersetzt zu werden. Das ist eine Phase, durch die man durch muss.“

Es war zwar schon einiges dokumentiert, aber eben nicht das, was jemand mit 50 Jahren Erfahrung bei Abweichungen und Störungen tut. „Die Milch will nicht gerinnen. Wie geht man damit um, wenn man keine Zeit hat, in den Handbüchern nachzuschlagen? Der Zeitfaktor macht es zur Herausforderung. Das Modell von ELICIT kann man in einem solchen Moment direkt in der Praxis anwenden.“

Mike und Arthur setzten ELICIT daher immer wieder auf die Tagesordnung und erklärten, wie das Programm den Operatoren gerade bei ihrer täglichen Arbeit helfen kann.

Der Umschwung folgte: „Die jungen Operatoren, die noch in der Ausbildung sind, erkannten den Mehrwert. Die erfahreneren Operatoren folgten später. Auffallend war, dass erfahrene Mitarbeiter das Tool nicht nur nutzten, sondern auch Vorschläge zur Verbesserung der Inhalte machten. In jeder Schicht gab es eigentlich einen erfahrenen Operator, der das tat. Die Leute übernahmen also Eigenverantwortung für den Prozess, das war schön zu sehen.“

Das Ergebnis: Autonomie und Zukunftsfähigkeit

Harte Ergebnisse sind nach wenigen Monaten noch schwer zu messen, aber der Manager und der Teamleiter sehen bereits erste Veränderungen. Arthur stellt fest, dass die Organisation lernt. „In ELICIT sind Handlungen bei Abweichungen sehr klar erklärt: In dieser Situation müssen diese und jene Schritte durchlaufen werden. Sicherlich haben wir am Anfang manchmal Schritte vergessen oder falsche Entscheidungen getroffen, weil wir nicht in das System geschaut haben. Dann sagten wir: Wenn du das System genutzt hättest, hättest du gesehen, dass du diesen Schritt übersprungen hast.“

Dadurch wächst die Eigenständigkeit der Operatoren von Tag zu Tag. Mike Koster: „Die Operatoren gewinnen an Autonomie. Nicht nur die kleine Gruppe der Wissensträger, sondern alle. Auch die neuen Mitarbeiter. Das ist von enormem Wert für die Zukunft. In den kommenden Jahren werden wir nämlich noch mehr erfahrene Wissensträger verlieren, die seit Jahrzehnten bei CONO arbeiten. Dann ist eine solche Wissensdatenbank sehr hilfreich, um neue Mitarbeiter schnell einzuarbeiten.“

Die nächsten Schritte

Nachdem sich das Pilotprojekt in der Käserei als Erfolg erwiesen hat, geht CONO einen Schritt weiter. Es wird ein Wissensmodell für die Milchverarbeitung entwickelt, und das bestehende Modell in der Käserei wird ‚datengesteuert‘. „Dabei verknüpfen wir Live-Daten aus unseren Systemen direkt mit dem Modell. Dadurch erhalten die Operatoren mundgerechte Informationen: Achte auf diesen Parameter, er weicht ab, das wird die Qualität auf diese Weise beeinflussen. So können wir den nächsten Schritt machen: Störungen nicht nur schneller beheben, sondern verhindern, dass es überhaupt zu einer Störung oder Abweichung kommt.“

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