Die wahre Ursache für eine niedrige OEE: Warum menschliches Wissen den Unterschied macht

Wenn eine Produktionslinie stillsteht, wird oft sofort auf die Technik verwiesen: ein defekter Sensor oder ein stockendes System. Doch die Realität sieht völlig anders aus: Lange Störungen, geringe Leistung und inkonsistente Qualität resultieren hauptsächlich aus verlorenem Erfahrungswissen und Arbeitsmethoden, die nicht ordnungsgemäß übertragen werden. Dies geht aus Untersuchungen von McKinsey hervor. Das erfordert, dass wir den Menschen in den Fokus rücken müssen, um echte Verbesserungen zu realisieren.

Maschinen versagen seltener als wir denken

Es ist verlockend, eine niedrige OEE der Maschine zuzuschreiben. Das ist auch das offensichtlichste Problem. Dennoch zeigt sich in der Praxis, dass die Sache anders gelagert ist:

  • 23 % der ungeplanten Stillstände in der Fertigungsindustrie werden durch menschliche Fehler verursacht, wie etwa falsche Einstellungen oder übersehene Signale.
  • Im Durchschnitt stagnieren Fabriken bei 55–70 % OEE, während Weltklasse-Unternehmen >85 % erreichen.

Der Unterschied zwischen durchschnittlicher und Weltklasse-Leistung liegt vor allem in Wissen, Erfahrung und dem Menschen. Nicht in der Technik allein. TEEPTRAK ist in seinem Benchmark-Bericht 2025 deutlich: 80 % des Verbesserungspotenzials bei der OEE resultieren aus den Menschen und ihren Routinen, nicht aus den Maschinen.

80 % des Verbesserungspotenzials resultieren aus den Menschen und ihren Routinen

TEEPTRAK Benchmark Report 2025

Warum es schiefgeht: Gebrochene Prozesse

McKinsey stellt fest, dass Fabriken ähnliche Probleme haben: Management und Belegschaft stehen zu wenig miteinander in Kontakt, Feedback ist dadurch Mangelware und digitale Hilfsmittel werden unzureichend genutzt. Selbst wenn Technologie vorhanden ist, führt dies oft nicht zu strukturellen Verbesserungen, da Wissen unzureichend sichtbar oder übertragbar ist.

Das Ergebnis ist überall gleich: Störungen dauern länger, die Produktion läuft langsamer und Arbeitsstandards werden inkonsistent angewendet. In einigen Branchen kann dies laut McKinsey zu Qualitätsproblemen, Ausschuss und sogar zu Produktrückrufen führen.

Die Gefahr von Wissensverlust

In den kommenden Jahren werden diese Probleme noch zunehmen. Wir haben es nämlich mit einer großflächigen Überalterung und Fluktuation im technischen Sektor zu tun. Erfahrene Bediener und Techniker verlassen das Unternehmen, und mit ihnen verschwindet jahrzehntelanges Praxiswissen. Ohne aktive Wissenssicherung wiederholen neue Teams Fehler, die bereits gelöst waren, wodurch Sie bei der Qualität einen Rückschritt machen und die OEE strukturell niedrig bleibt.

Fünf Bausteine für dauerhafte Verbesserung

McKinsey identifiziert fünf Faktoren, die Unternehmen helfen, die Wissenskette wiederherzustellen und ihre OEE strukturell zu verbessern:

  1. Klare Strategie: Jeder versteht die Ziele und die Bedeutung der OEE.
  2. Gewünschtes Verhalten und eine Kultur des kontinuierlichen Lernens: Fehler werden besprochen und Lösungen geteilt.
  3. Kontakt zwischen Management und Belegschaft: Kurze, regelmäßige Abstimmungen, um Ursachen und Maßnahmen zu besprechen.
  4. Starke technische Systeme: Zuverlässige Maschinen und Prozesse, die die Bediener unterstützen.
  5. Technologie, die den Menschen stärkt: Digitale Hilfsmittel machen Arbeitsstandards und Lösungen sofort verfügbar.

Das Forschungsunternehmen stellt fest, dass Organisationen, die diese Bausteine kombinieren, höhere Produktionsergebnisse erzielen, ihr Personal binden, eine höhere Kundenzufriedenheit realisieren und ihre Nachhaltigkeitsleistung verbessern.

So schaffen Sie Veränderungen in der Werkstatt

Ratschläge in Berichten sind schön, aber sie gewinnen natürlich erst an Wert, wenn man sie konkret in der Werkstatt anwenden kann. Welche Schritte können Sie selbst unternehmen, um die OEE dauerhaft zu verbessern? Die wichtigsten Punkte:

  • Halten Sie Best Practices und Störungslösungen fest und halten Sie diese aktuell.
  • Schaffen Sie einen festen Kontaktmoment zwischen Management und Belegschaft: kurze, regelmäßige Check-ins, in denen Ursachen und Maßnahmen besprochen werden.
  • Machen Sie Leistungen und Arbeitsstandards sichtbar über Tafeln oder digitale Bildschirme an der Linie.
  • Fix once, share always: Registrieren Sie Abweichungen und teilen Sie Lösungen direkt mit dem Team.
  • Investieren Sie in kontinuierliche Schulungen, damit Bediener Störungen schneller lösen und Fehler vermeiden.

Fazit: Beginnen Sie bei den Menschen, nicht bei den Maschinen

Maschinen sind selten die wahre Ursache für eine niedrige OEE. Der Verlust von Wissen und eine mangelhafte Übergabe bremsen die Produktivität Ihres Unternehmens am stärksten. Oder wie McKinsey sagt: Technologie funktioniert erst, wenn Wissen gesichert und für jeden in der Werkstatt verfügbar ist.
Wer Wissen sichert, Bediener durch Schulungen und digitale Hilfsmittel unterstützt und Führung durch eine feste Arbeitsweise aus Feedback und Lernen bietet, stellt die Wissenskette wieder her und ist in der Lage, eine Weltklasse-OEE zu ermöglichen.

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