Ihr erfahrener Anlagenführer ist ein Engpass für Ihr Unternehmen (und das ist der Grund dafür)

Sie bewegen sich in Ihrer Werkshalle: jene wenigen Senior-Anlagenführer, die die Maschinen in- und auswendig kennen. Wenn etwas schiefgeht, klingelt ihr Telefon. Schön, solche erfahrenen Leute zu haben, oder? Ja, bis sie das Unternehmen verlassen, krank werden oder in Rente gehen. Dann zeigt sich, dass Ihre Produktion ohne sie völlig stagniert. Wie können Sie das verhindern?

Was die meisten Unternehmen tun

Die meisten Produktionsunternehmen arbeiten so: Erfahrene Anlagenführer lösen Probleme, neue Mitarbeiter laufen mit und schauen sich Dinge ab. Verfahren stehen in SharePoint oder in einem Ordner. Und wenn wirklich etwas Kompliziertes passiert, ruft man den Experten an.

Diese Arbeitsweise funktioniert, bis sie nicht mehr funktioniert.

Ihr verborgenes Problem

Denn was ist, wenn Ihr Experte plötzlich drei Wochen im Urlaub ist? Dann dauert eine Störung, die normalerweise 20 Minuten in Anspruch nimmt, plötzlich vier Stunden. Weil niemand sonst weiß, wo er anfangen soll.

Oder schlimmer noch: Er geht in den Ruhestand. Jedes Muster, das er erkennt, jede Entscheidung, die er intuitiv trifft: All das verlässt mit ihm das Haus. Und Sie tragen die Konsequenzen.

Dieses Problem nennen wir verborgene Abhängigkeit. Man bemerkt sie nicht, solange alles normal läuft; man bemerkt sie erst, wenn es zu spät ist. Und dann bleiben Ihnen nur noch zwei Möglichkeiten:

1. Trial-and-Error durch andere Anlagenführer (kostet Zeit, erhöht das Risiko)
2. Eskalation an einen externen Spezialisten (teuer, langsam)

Keine dieser Optionen ist akzeptabel, wenn Sie Deadlines für einen wartenden Kunden einhalten müssen.

Es geht nicht um den Experten, es geht um sein Wissen

Ihr Problem liegt nicht bei den Experten, denn es ist gerade gut, dass Sie sie haben. Das Problem ist, dass ihr einzigartiges Wissen nicht dokumentiert und verfügbar ist. Ihre Expertise ist nämlich viel vielschichtiger als eine einfache Arbeitsanweisung:

Ebene 1: Verfahren

Jeder Experte kennt die Verfahren. „Stellen Sie die Temperatur auf 180 °C ein.“ „Überprüfen Sie den Druck alle 30 Minuten.“ Dies haben die meisten Unternehmen auch irgendwo festgehalten.

Ebene 2: Entscheidungslogik

Die zweite Ebene hat fast kein Unternehmen dokumentiert: die Entscheidungslogik. „Wenn Sie dieses Geräusch bei dieser Temperatur hören, liegt es an Luftblasen in der Leitung.“ „Bei Rohstoffen von Lieferant A müssen Sie 5 Grad höher einstellen als bei Lieferant B.“

Dies ist das Wissen, das den Unterschied zwischen einem Junior- und einem Senior-Anlagenführer ausmacht. Das steht nicht in den Verfahren. Das ist in ihren Köpfen.

Ebene 3: Mustererkennung

Auch die dritte Ebene halten Sie selten fest. Dies ist die Mustererkennung. Eine Kombination von Signalen sehen und sofort wissen, was los ist. „Die Maschine läuft 0,2 Sekunden langsamer, die Temperatur ist stabil, aber das Endprodukt hat eine abweichende Farbe. Das liegt am Verschleiß von Walze 3.“ Dieses Wissen steht nicht in den Verfahren. Das lernt man, indem man es hunderte Male miterlebt.

Kurz gesagt: Das wichtigste Prozesswissen (Ebene 2 und 3) befindet sich nur im Kopf des Experten. Und so stellt jeder Experte einen potenziellen Engpass dar.

Wie sich dies in der Praxis auswirkt

Bei JDE Joure, Teil von JDE Peet’s und Hersteller unter anderem von Douwe Egberts Kaffee, erkannte man dieses Problem in der Abteilung Liquid Packaging. Hier wird eine flüssige Kaffeelösung für die Gastronomie verpackt.

Teamleiter Raymond van Dijk: „Bei einer Störung oder einem Problem gelang es den Anlagenführern nicht immer, diese selbstständig zu lösen. Einige sehr erfahrene Anlagenführer verfügen über das nötige Wissen, ebenso wie die Teamleiter und der Produktionsleiter. Dadurch wurden sie bei Problemen regelmäßig überfordert.“

Die Kosten der verborgenen Abhängigkeit (die Sie bereits jetzt zahlen)

Abhängigkeit kostet Geld, auf vielfältige Weise.

In Zeit

Wie viele Stunden pro Woche verbringt Ihr bester Anlagenführer damit, dieselben Fragen zu beantworten? Zu erklären, wie etwas funktioniert? Probleme zu lösen, die andere nicht bewältigen können? Das sind Stunden, in denen er nicht produziert oder optimiert.

In Wachstum

Wie viele Aufträge mussten Sie bereits ablehnen, weil Sie nicht genug Leute haben, die selbstständig arbeiten können? Wie viele Wachstumschancen lassen Sie liegen, weil die Einarbeitung zu lange dauert?

Im Risiko

Was kostet eine Stunde Stillstand? Und wie viele Stunden Stillstand riskieren Sie, wenn Ihr Experte unerwartet ausfällt?

Die Lösung: Dokumentieren Sie das Wissen der Experten

JDE Joure entschied sich, mit ELICIT das Wissen der Experten festzuhalten. Anhand von Interviews wurden alle Wissensebenen der Experten dokumentiert und mit einem Wissenssystem für Kollegen zugänglich gemacht. Ein Anlagenführer weiß nun genau, an welchen „Knöpfen“ er zu welchem Zeitpunkt drehen darf und welche Aufgaben er dem Technischen Dienst überlassen kann.

Jan Jonker, Anlagenführer mit mehr als 30 Jahren Erfahrung: „Kollegen können nun selbstständiger Fehler beheben. Wenn ich einem neuen Anlagenführer das alte System gezeigt habe, war das schwierig. Aber in ELICIT Online kann man auf ein spezifisches Bauteil klicken und erhält sofort die relevanten Informationen.“

Das Ergebnis? Raymond van Dijk: „Wo liegt der größte Gewinn? Weniger Rückfragen und kürzere Stillstandszeiten. Wir kommen schneller zu Lösungen und sehen weniger Qualitätsabweichungen. Die ungeplanten Stopps sind deutlich kürzer. Wir können Probleme früher beheben, wodurch große, lang andauernde Störungen seltener vorkommen.“

Signale, dass es Zeit zum Handeln ist

Erkennen Sie mindestens zwei dieser Signale in Ihrer Werkshalle wieder? Dann leiden auch Sie unter verborgener Abhängigkeit.

1. Ihre neuen Anlagenführer sind nach Monaten bei Abweichungen noch nicht selbstständig

Sie können das Standardverfahren befolgen, aber sobald etwas Abweichendes passiert, müssen sie auf einen Senior warten. Sie wissen nicht, wann sie vom Verfahren abweichen dürfen, welche Parameter kritisch sind oder wie sie bei mehreren Warnungen gleichzeitig priorisieren müssen.

2. Ihre besten Anlagenführer werden ständig mit denselben Fragen unterbrochen

„Wie löse ich das?“ „Was bedeutet diese Fehlermeldung?“ Ihre Experten geben jede Woche dieselben Erklärungen an verschiedene Personen ab und kommen nicht zu der Arbeit, für die Sie sie eigentlich benötigen: Optimieren, Verbessern, Lösen komplexer Probleme.

3. Störungen dauern länger, wenn bestimmte Personen nicht da sind

Ein Problem, das normalerweise 20 Minuten in Anspruch nimmt, dauert plötzlich zwei Stunden. Niemand weiß, wo er anfangen soll. Oder die Anlagenführer probieren alles Mögliche aus, wodurch das Problem erst recht verschlimmert wird oder Qualitätsabweichungen entstehen.

4. Sie können Aufträge oder Wachstum nicht bewältigen, weil Sie nicht schnell genug ausbilden können

Jede neue Produktionslinie oder zusätzliche Schicht bedeutet neue Leute. Aber wer bildet sie aus? Ihre erfahrenen Anlagenführer sind bereits überfordert. Und selbst wenn Sie sich die Zeit nehmen, dauert es Monate, bis jemand selbstständig arbeiten kann. Das Wachstum wird durch die Ausbildungskapazität begrenzt.

5. Sie sehen Qualitätsabweichungen, die zu spät erkannt werden

Junior-Anlagenführer sehen zwar, dass etwas nicht stimmt, erkennen aber nicht, was es bedeutet. Sie warten, bis das Problem größer wird, oder rufen zu spät um Hilfe. Wo ein erfahrener Anlagenführer bereits bei den ersten Signalen eingegriffen hätte, läuft die Produktion mit Abweichungen weiter.

Sind Sie zu abhängig von Ihrem erfahrenen Experten?

Wir erklären Ihnen gerne, wie Sie die Risiken vermeiden können. Vereinbaren Sie ein Kennenlerngespräch und besprechen Sie Ihre Situation. Keine Verpflichtungen, einfach ein unverbindliches Gespräch darüber, was zu Ihrem Produktionsprozess passt.