Total Packaging wechselt vom Löschen von Bränden zur Prozessoptimierung

„Mit ELICIT wollen wir vom Löschen von Bränden zur Prozessoptimierung übergehen“

Bei Bei Total Packaging in Harderwijk wächst die Produktion rasant. Neue Linien, neue Schichten, neue Mitarbeiter und ein erfahrener Schachtelmacher, von dem viel abhängt. Dirk Bilardie (Manager Continuous Improvement) und Dave Kuijsten (Produktionsteammanager) berichten, wie sie dieses Wissen sichern, bevor sich die Tür hinter dem Schachtelmacher schließt.

Wachstum bei gleichzeitigem Wissensschwund

Der Markt für High-End-Verpackungslösungen boomt. Wenn man das irgendwo weiß, dann bei Total Packaging in Harderwijk. Der 111 Jahre alte Hersteller von luxuriösen Kartonverpackungen wächst rasant. Die letzten Jahre waren geprägt von brandneuen Fabriken, einer erheblichen Erweiterung des Maschinenparks und einem enormen Zustrom neuer Mitarbeiter. „Etwa 80 % der derzeitigen Operatoren sind seit weniger als zwei Jahren im Unternehmen“, sagt Dave Kuijsten. „Ein Teil von ihnen hat keinen Hintergrund als Operator, geschweige denn in der Papier- oder Kartonindustrie. Sie müssen also oft noch viel über unser Handwerk lernen.“

Die „Joker“ verschwinden

Um ihnen dieses Wissen zu vermitteln, gibt es natürlich Ausbildungspläne, Arbeitsanweisungen und Einarbeitungsphasen. Doch das ist nur die Spitze des Eisbergs. „Elektromechanische Aspekte haben wir zwar dokumentiert, aber das Wissen über Schachteltechnik, Toner, Leim, Papier: Das steckt in den Köpfen einer kleinen Gruppe erfahrener Leute“, erklärt Dirk Bilardie, der selbst zu diesen erfahrenen Kräften gehört.

„Aber vor allem der Schachtelmacher Willem ist mit seinen 26 Jahren Erfahrung unser ‚Joker‘. Wenn alles reibungslos läuft, kommen sie zurecht. Aber wenn es vor halb acht Uhr morgens ein Problem gibt, rufen sie Willem an. Wenn der Teamleiter und der Technische Dienst nicht weiterwissen, rufen sie Willem an. Gibt es ein Problem mit einem Substrat oder Material, rufen sie Willem an. Aber da wir weiter wachsen, können wir nicht von diesen wenigen Experten abhängig bleiben. Zudem geht Willem in zwei Jahren in Rente. Wir müssen mehr neue Mitarbeiter auf ein hohes Wissensniveau bringen.“

Das Wissensmodell von ELICIT

Auf der Suche nach einer Lösung stieß Total Packaging auf ELICIT. Nachdem sie ein Pilotprojekt mit ELICIT durchgeführt hatten – als Teil eines Projekts für technische Entwicklungspfade von Landstede Groei Opleidingen und der TWI Company –, waren sie überzeugt. ELICIT interviewte Willem zu dem Wissen, das er in 30 Jahren gesammelt hatte, und verarbeitete dies in einem interaktiven Wissensmodell, das direkt an der Linie konsultiert werden kann.

Dave: „Das Wissensmodell bildet eine Produktionslinie ab. Anschließend kann man von einem Problem am Endprodukt (zum Beispiel, wenn die Verpackung die falsche Form hat) auf mögliche Ursachen zurückschließen. Mit logischen, visuellen Verknüpfungen. Das hilft einem Operator enorm. Man weiß genau, wo man nachsehen muss, auch wenn man noch wenig Erfahrung hat. Davon profitiert auch der Einsteiger im Technischen Dienst.“

Dirk verdeutlicht: „Das Wissensmodell bietet Orientierungshilfen. Wenn Problem X auftritt, wo kann ich nachsehen? Wenn es nicht an A liegt, vielleicht an B, vielleicht an C. Das strukturiert das Denken eines Operators enorm.“

Von ganz unten im Schrank direkt an die Linie

Die erste Version des Wissensmodells wurde auf einem Tablet präsentiert. Das löste noch keine Begeisterung aus. „Unser Wissensmodell war dafür eigentlich zu groß. Die Operatoren mussten scrollen und wischen, und dann funktioniert es nicht. Wenn es nicht einfach ist, landet das Ding nach dreimaligem Gebrauch ganz unten im Schrank. Sie sagten: Es muss benutzerfreundlich sein.“

Die Lösung erwies sich als eigentlich recht einfach: ELICIT auf einem fahrbaren Computer an der Linie. Ein großer Bildschirm, Tastatur und Maus. Dave: „Man fährt das Gerät einfach direkt zur Störung. Es ist ein Detail, aber es bewirkt viel. Die Hemmschwelle ist jetzt niedrig genug. Nun höre ich positive Reaktionen auf den Inhalt des Modells.“

Ein Standardschritt

Nachdem das Pilotprojekt nun abgeschlossen ist, beginnt die Implementierung in die tägliche Praxis. Teamleiter für Teamleiter, Operator für Operator. Bis zu den Sommerferien soll es auf allen zehn Verpackungslinien vollständig ausgerollt sein.

Was Dirk und Dave in den kommenden Monaten zu sehen hoffen? Dirk ist sich sicher: „ELICIT muss bei Abweichungen oder Problemen zu einem Standardschritt werden. Hast du schon im Modell nachgesehen? Mach das erst einmal.“

Dave ergänzt: „Es ist auch schön, wenn es die Leute dazu anregt, mitzudenken. Über die Vorschlagsfunktion kann man nämlich clevere Handgriffe oder Lösungen einreichen und nach einer Prüfung dem Modell hinzufügen. Dadurch wird es zu einem lebendigen Dokument mit stetig wachsendem Wert.“

Optimieren statt Brände löschen

Mit ELICIT wird der enorme Erfahrungsschatz aus Willems Kopf für die wachsende Gruppe von Schachtelmachern und Operatoren verfügbar. So kann er bald beruhigt in Rente gehen, ohne weiterhin Anrufe zu erhalten. „Es ist sehr schön, dass wir dieses einzigartige Wissen bewahren und in den nächsten zwei Jahren – solange Willem noch da ist – ergänzen können“, sagt Dirk. „Ich gebe mich nicht der Illusion hin, dass wir die vollen 30 Jahre Erfahrung und Kreativität komplett sichern können, aber selbst ein Teil davon ist für uns bereits sehr wertvoll.“

Mit diesem Wissen zur Hand kann der Fokus nämlich auf die Verbesserung der Produktion statt auf die täglichen Sorgen gelegt werden. Dave: „Wir beschäftigen uns derzeit rein mit den Grundlagen. Das ist frustrierend. Wenn das wegfällt, kann man endlich die Gespräche führen, die man wirklich führen möchte: Was können we noch verbessern? Nicht Brände löschen, sondern optimieren. Dorthin wollen wir mit ELICIT in den kommenden Jahren.“

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• Zu wenige Mitarbeiter mit dem richtigen Wissen & der richtigen Erfahrung