Warum sich Störungen ständig wiederholen und wie Sie dies lösen

Fast jeder Produktionsleiter kennt dieses Muster: Etwas geht schief, Sie führen eine Root Cause Analysis (RCA) durch, passen das Verfahren an und fügen einen Kontrollpunkt hinzu. Ein paar Wochen später steht wieder jemand mit demselben Problem an Ihrem Schreibtisch. Die Checkliste ist länger geworden, aber die Störung nicht kürzer. Wie lösen Sie das?

Richtig geprüft, aber dennoch eine Störung

Angenommen, ein junger Operator kontrolliert die Temperatur einer Ihrer Maschinen. Diese liegt innerhalb der zuvor festgelegten Norm. Er hakt den Punkt ab und macht weiter. Eine Stunde später wird eine ganze Charge als Ausschuss deklariert.

Der erfahrene Kollege, der hinzugezogen wird, wirft einen kurzen Blick darauf und sagt: „Ja, die Temperatur lag zwar innerhalb der Spezifikation, aber nicht unter diesen Bedingungen. Du hättest früher eingreifen müssen.“ So hat der junge Operator zwar das Verfahren korrekt befolgt, aber es ging dennoch schief. Weil er den Kontext nicht verstand.

Mehr Kontrollpunkte helfen nicht, wenn der Kontext fehlt

Viele Produktionsleiter haben in einem solchen Moment denselben (verständlichen) Reflex: Sie fügen einen zusätzlichen Kontrollpunkt hinzu, verschärfen die Norm weiter oder messen häufiger.

Doch wenn das zugrunde liegende Wissen fehlt, erhöht zusätzliche Kontrolle lediglich den Verwaltungsaufwand. Der junge Operator setzt einfach ein weiteres Häkchen, versteht aber immer noch nicht, was ein bestimmter Wert in dieser Situation, zu diesem Zeitpunkt, an dieser Linie bedeutet. Die Folge: Operatoren werden unsicher und frustriert, und erfahrene Kollegen werden immer häufiger um Hilfe gebeten. Diese werden überlastet… und so weiter.

Die Frage, die nach einer RCA selten gestellt wird: Ist das Wissen, das zur Vermeidung dieses Fehlers erforderlich ist, eigentlich verfügbar? Und zwar auf eine strukturierte, benutzerfreundliche Weise, die erklärt, was vor sich geht, warum es wichtig ist und was zu tun ist, wenn es Abweichungen gibt? Dieses Wissen ist in den meisten Fabriken nicht verfügbar.

Warum man dieses Wissen nicht einfach aufschreibt

Einige Organisationen machen bereits einen guten Schritt und bitten ihren besten Operator, sein Wissen aufzuschreiben. Doch damit ist es leider nicht getan. Ein erfahrener Operator weiß nicht immer, was er weiß. Nach Jahren an der Linie geschieht vieles automatisch und nach Gefühl. Bittet man ihn, seine Tätigkeit zu beschreiben, erhält man nur einen Bruchteil dessen, was tatsächlich in seinem Kopf vorgeht. Die Kombination von Signalen, die er unbewusst abwägt, die Ausnahmen, die er erkennt, die Situationen, in denen er vom Standard abweicht: All das lässt sich nicht über ein Formular erfassen.

Wie Sie dieses Wissen tatsächlich festhalten

Um dieses Wissen zutage zu fördern, benötigen Sie die richtigen Fragen. Gezielte Fragen, die seine Entscheidungslogik sichtbar machen. Genau das tun wir bei ELICIT.

Anhand von durchschnittlich fünf Interviews, basierend auf einer festen Methodik, holen wir das Erfahrungswissen hervor, das im Kopf Ihres besten Experten verborgen liegt. Dieses Wissen verarbeiten wir zu einem Wissenssystem, das Operatoren jederzeit konsultieren können. Bei einer Abweichung, in einer neuen Situation, mitten in der Nacht, in dreißig Sprachen. Als wäre der erfahrene Operator rund um die Uhr bei ihnen.

Die nächste Störung beginnt hier

Wenn sich dieselben menschlichen Fehler in Ihrer Fabrik ständig wiederholen oder je nach Schicht variieren, ist das ein Signal dafür, dass das allgemeine Wissensniveau steigen muss. Das lösen Sie nicht mit einer zusätzlichen Checkliste und mehr Kontrolle. Das lösen Sie, indem Sie die Frage stellen: Was wissen Ihre besten Leute, und wie übertragen wir dieses Wissen auf den Rest des Teams? Möchten Sie wissen, wie Sie das umsetzen können? Vereinbaren Sie ein Kennenlerngespräch und entdecken Sie, wie ELICIT Ihr Expertenwissen für jeden zugänglich machen kann.