Die Überalterung trifft auch IHRE Fabrik: Was nun?

Sie wissen es schon eine Weile. In acht Monaten geht er in Rente. „Henk“, der seit 38 Jahren an Linie 3 arbeitet. Henk, der mit einem Blick auf das Dashboard weiß, ob der Mischer richtig eingestellt ist. Der innerhalb von fünf Minuten sagen kann, warum Sie letzte Woche Qualitätsabweichungen hatten und was Sie tun müssen, um diese zu vermeiden. Dieser Henk ist bald weg, und er nimmt sein gesamtes Wissen mit.

Haben Sie es wirklich geregelt?

Und natürlich haben Sie es „geregelt“. Inzwischen arbeitet Dennis mit Henk zusammen. Dennis ist motiviert, wissbegierig, intelligent. Nach sechs Monaten Einarbeitung weiß Dennis, wo sich die Knöpfe befinden. Er kann die Maschine nach dem Standardverfahren bedienen. Aber in der Praxis passiert Folgendes:

Monat 1-2: Dennis sieht Henk bei der Arbeit zu. Er lernt, wo die Knöpfe sind, wie man die Maschine startet, wie das Standardverfahren aussieht. Er stellt Fragen. Henk erklärt geduldig.

Monat 3-4: Dennis kann die Maschine selbstständig bedienen, wenn alles normal läuft. Er fühlt sich kompetent. Henk ist zufrieden: „Er macht seine Sache gut.“

Monat 5-6: Dennis übernimmt immer mehr Aufgaben. Henk bekommt mehr Zeit für Verbesserungsprojekte. Die Übergabe scheint erfolgreich zu sein.

Monat 8: Henk ist in Rente. Dennis arbeitet nun selbstständig.

Monat 9: Etwas geht schief. Eine Abweichung, die Henk innerhalb von fünf Minuten behoben hätte, aber Dennis erkennt das Signal nicht. Oder er erkennt es, weiß aber nicht, was es bedeutet. Oder er glaubt zu wissen, was zu tun ist, aber ihm fehlt die Nuance, die den Unterschied zwischen „Problem behoben“ und „Grundursache angegangen“ ausmacht.

Dennis fehlt die 38-jährige Erfahrung, die Henk im Kopf hat. Das Ergebnis? Stillstand. Qualitätsabweichungen. Kosten. Und im schlimmsten Fall: Ein frustrierter Dennis, weil er das Gefühl hat, zu versagen.

Wussten Sie, dass die Überalterung gerade erst beginnt?
In fünf Jahren werden 30 % der heutigen Experten in Rente sein. In zehn Jahren werden es 50 % sein.

Das eigentliche Problem: Entscheidungswissen vs. Verfahrenswissen

Diese Situation spielt sich derzeit in Hunderten von Fabriken ab. Die Überalterung, das Ausscheiden erfahrener Mitarbeiter in großem Umfang, stellt ein reales Risiko für die Kontinuität Ihrer Produktion dar.

Warum? Weil essenzielles Erfahrungswissen verloren geht. Wissen, das nicht in Verfahren und Arbeitsanweisungen festgehalten ist. Wissen, das nicht nur besagt, was man tun muss, sondern auch warum und wann man etwas tut. Dieses Wissen nennen wir Entscheidungswissen.

Beispiel:

Das Verfahren besagt: „Bei einer Temperaturabweichung von > 2 °C die Reset-Taste drücken.“

Henks Entscheidungswissen besagt: „Wenn die Temperatur um > 2 °C abweicht UND man sieht, dass der Feuchtigkeitssensor ebenfalls über 65 % liegt UND es ein warmer Tag ist, dann liegt es an der Klimaanlage. Ein Reset löst nichts. Man muss zuerst die Kühlung prüfen. Wenn der Feuchtigkeitssensor jedoch normal ist, liegt das Problem im Mischer selbst und man muss zwar resetten, aber auch sofort prüfen, ob die Dichtung des Heizelements noch intakt ist.“

Das steht nirgends. Dies wurde durch 38 Jahre Erfahrung aufgebaut, durch Tausende von Situationen, Hunderte von Versuchen, die nicht funktionierten, und das daraus resultierende Lernen, was funktioniert. Und genau das verschwindet, wenn Henk geht.

Warum Dokumentation nicht hilft

„Aber wir dokumentieren doch alles!“, werden Sie jetzt denken. Und das stimmt. Sie haben wahrscheinlich:

• Standardarbeitsanweisungen (SOPs)
• Störungskarten
• Einstellungslisten
• Flussdiagramme
• Vielleicht sogar Videos

Dennoch funktioniert das nicht.

Warum? Weil Experten ihre Arbeit nicht beschreiben können. Sie arbeiten auf einer Ebene der Intuition, die sie selbst nicht bewusst wahrnehmen.

Wenn Sie Henk fragen: „Woher weißt du, ob der Mischer richtig eingestellt ist?“, sagt er: „Das hört man einfach.“ Was er jedoch nicht merkt, ist, dass er gleichzeitig auf drei Displays schaut, auf die Konsistenz des Produkts achtet, prüft, ob die Dosiergeschwindigkeiten mit dem übereinstimmen, was er aufgrund der Außentemperatur an diesem Morgen erwartet, und auf der Grundlage eines Musters entscheidet, das er schon tausendmal gesehen hat.

Bitten Sie ihn, das zu dokumentieren, und Sie erhalten: „Auf ungewöhnliche Geräusche am Mischer achten.“ Das reicht nicht aus, um Dennis auf das gleiche Niveau zu bringen.

Die wahre Lösung: systematisches Wissensmanagement

Der einzige Weg, dieses Problem wirklich zu lösen, besteht darin, das Entscheidungswissen von Experten systematisch zu erfassen. Nicht indem man fragt „Was tun Sie?“, sondern indem man herausfindet „Wie entscheiden Sie?“.

Dies erfordert einen anderen Ansatz als die Anweisungen, die Sie kennen:

• Nicht: „Erklären Sie, wie die Maschine funktioniert“
• Sondern: „Erzählen Sie mir vom letzten Mal, als Linie 3 unerwartet stillstand. Was haben Sie gesehen? Was haben Sie zuerst getan? Warum nicht etwas anderes? Was hat Ihnen gesagt, dass dies der richtige Ansatz war?“

Indem Sie dieses Wissen aus dem Kopf Ihres erfahrenen Experten herausholen und es für andere rund um die Uhr zugänglich machen, geben Sie allen Dennis dieser Welt die Chance, blitzschnell auf das Niveau von Henk zu kommen.

Die Ergebnisse bei anderen Organisationen

FrieslandCampina

Bei FrieslandCampina Beilen wurde das Entscheidungswissen für den Produktionsprozess ermittelt. Die Ergebnisse waren deutlich sichtbar:

„Wir sehen eine deutliche Abnahme der Hilfeanfragen, die bei unseren Support-Diensten eingehen“, berichtet der Prozessoperator. „Da wir Abweichungen schneller beheben können, verringert sich die Fehlerquote und die durchschnittliche Qualität verbessert sich.“

Die Operatoren können nun selbst Ursache-Wirkungs-Zusammenhänge verstehen. Bei Schaumbildung im Prozess wissen sie nun, welche Schritte sie befolgen müssen. Das Ergebnis: schnellere Behebung von Abweichungen und eine bessere durchschnittliche Qualität.

JDE Joure (Douwe Egberts, L’Or, Pickwick)

Bei JDE Joure können neue Operatoren Probleme einfach selbst diagnostizieren und sehen, wie sie das Problem beheben können. Dadurch nehmen sie die Hilfe der erfahrensten Mitarbeiter nur noch in Anspruch, wenn es wirklich nötig ist.

Teamleiter Raymond van Dijk: „Der größte Gewinn ist: weniger Fragen und kürzere Stillstände. Wir kommen schneller zu Lösungen und sehen weniger Qualitätsabweichungen“, sagt Van Dijk. „Und da Probleme schneller gelöst werden, steigt auch die Effizienz der Produktionsumgebung.“

Was können Sie heute tun?

Die Überalterung macht nicht halt. In fünf Jahren werden 30 % der heutigen Experten in Rente sein. In zehn Jahren werden es 50 % sein. Und das Einstellen neuer Leute ist keine Lösung, wenn das Wissen der ausscheidenden Experten verloren geht. Die Frage ist nicht, ob die Überalterung Ihre Fabrik trifft. Die Frage ist: Sind Sie vorbereitet, wenn es passiert?

Machen Sie sich Sorgen? Dann gibt es drei Dinge, die Sie jetzt tun können:

1. Identifizieren Sie Ihre Schwachstellen
   Wer sind Ihre Experten? Nicht nur Personen, die bald in Rente gehen, sondern auch Personen, die über kritisches Wissen verfügen, das nirgendwo sonst vorhanden ist. Stellen Sie sich die Frage: Wenn diese Person morgen ausfällt, wie lange dauert es, bis wir wieder auf dem gleichen Niveau arbeiten?
   
2. Hören Sie auf, Einarbeitung als einzige Übergabestrategie zu nutzen
   Einarbeitung ist nützlich für Verfahrenswissen. Aber für Entscheidungswissen benötigen Sie eine strukturierte Extraktionsmethode. Dieses Wissen müssen Sie explizit machen, bevor Sie es übertragen können.
   
3. Fangen Sie klein an, aber fangen Sie jetzt an
   Sie müssen nicht das gesamte Wissen aller Experten auf einmal erfassen. Beginnen Sie mit einem kritischen Prozess. Einem Experten, der bald geht. Einem Produkt mit vielen Qualitätsabweichungen. Testen Sie den Ansatz, messen Sie die Wirkung und skalieren Sie dann.

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