{"id":11172,"date":"2026-03-03T11:13:35","date_gmt":"2026-03-03T10:13:35","guid":{"rendered":"https:\/\/elicitonline.com\/case\/wenn-der-meister-geht-wie-cono-ein-halbes-jahrhundert-kaeserei-wissen-bewahrt\/"},"modified":"2026-09-09T13:00:07","modified_gmt":"2026-09-09T11:00:07","slug":"wenn-der-meister-geht-wie-cono-ein-halbes-jahrhundert-kaeserei-wissen-bewahrt","status":"publish","type":"case","link":"https:\/\/elicitonline.com\/de\/falle\/wenn-der-meister-geht-wie-cono-ein-halbes-jahrhundert-kaeserei-wissen-bewahrt\/","title":{"rendered":"Wenn der Meister geht: Wie CONO ein halbes Jahrhundert K\u00e4serei-Wissen bewahrt"},"content":{"rendered":"\n
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Wenn der Meister geht: Wie CONO ein halbes Jahrhundert K\u00e4serei-Wissen bewahrt<\/h1>\n<\/div>\n\n\n\n\n \n<\/span>\n<\/div>\n<\/div>\n\n
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\u201eWir gehen nun dazu \u00fcber, St\u00f6rungen nicht mehr nur zu beheben, sondern St\u00f6rungen und Abweichungen zu vermeiden.\u201c<\/em><\/p>\n\n\n\n

\u201ePieter kannte alle Details der K\u00e4serei. Als sein Ruhestand n\u00e4her r\u00fcckte, dachten wir: Wie bewahren wir das Wissen, das er in \u00fcber 50 Jahren erworben hat?\u201c<\/em><\/p>\n\n\n\n

Arthur van Esveld<\/strong>Produktionsleiter CONO<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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\u201eDie Operatoren \u00fcbernehmen nun auch Eigenverantwortung f\u00fcr den Prozess.\u201c<\/em><\/p>\n\n\n\n

Mike Koster<\/strong>Teamleiter K\u00e4serei<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

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Der Ruhestand von Teamleiter Pieter (50,5 Jahre Erfahrung) stellte den K\u00e4sehersteller CONO vor eine gro\u00dfe Herausforderung: Wie stellen wir sicher, dass das Wissen solch erfahrener Mitarbeiter erhalten bleibt? Arthur van Esveld, Produktionsleiter, und Mike Koster, der neue Teamleiter der K\u00e4serei, erkl\u00e4ren: \u201eMit ELICIT verf\u00fcgt jeder Operator \u00fcber Autonomie.\u201c <\/mark><\/strong><\/strong><\/h4>\n\n\n\n

K\u00e4seherstellung \u2013 alles andere als einfach<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

K\u00e4seherstellung ist alles andere als simpel, das wei\u00df man bei CONO wie kaum ein anderer. Der Hersteller von unter anderem Beemster-K\u00e4se arbeitet seit 125 Jahren an der perfekten Methode. \u201eAber man ist von vielen Faktoren abh\u00e4ngig\u201c, erkl\u00e4rt Mike Koster. \u201eJe nach Saison unterscheidet sich das Futter f\u00fcr die K\u00fche, was wiederum zu anderer Milch f\u00fchrt. Das Klima in der Fabrik beeinflusst das Produkt. Gleichzeitig ist der Zeitdruck hoch; ein Stillstand von einer halben Stunde macht sich bereits im K\u00e4se bemerkbar. Es gibt viele Feinheiten.\u201c <\/p>\n\n\n\n

Alles im Kopf einer kleinen Gruppe<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

Diese Feinheiten lernten die K\u00e4ser durch praktisches Tun. Durch jahrelanges Beobachten, Zuh\u00f6ren, Riechen, Fehlermachen und Nachjustieren. Bis sie genau wussten, wann sie an welchem R\u00e4dchen drehen mussten. Teamleiter Pieter war so jemand. \u201eEr arbeitete seit mehr als 50 Jahren in der Fabrik\u201c, sagt Mike. \u201eZusammen mit einigen anderen Kollegen kannte er alle Details der K\u00e4serei. Wenn eine Abweichung oder St\u00f6rung auftrat, riefen ihn die Kollegen an. Als sein Ruhestand n\u00e4her r\u00fcckte, dachten wir also: Wie bewahren wir das Wissen, das er in 50 Jahren erworben hat?\u201c <\/p>\n\n\n\n

Wissen sichern mit ELICIT<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

Produktionsleiter Arthur van Esveld kam \u00fcber Herman Ouwerkerk in Kontakt mit ELICIT. \u201eMit ihnen entdeckten wir, dass wir die  Informationsflut<\/em>, \u00fcber die Pieter verf\u00fcgt, auf eine praktisch anwendbare Weise festhalten konnten\u201c, sagt Arthur.<\/p>\n\n\n\n

Wissensanalystin Milou interviewde Pieter und andere erfahrene Mitarbeiter zu ihrer t\u00e4glichen Arbeitsweise. Nicht die festen Anweisungen, sondern gerade das implizite Wissen, das sie \u00fcber Jahre hinweg aufgebaut haben. Die pers\u00f6nlichen Einsch\u00e4tzungen, die praktischen Kniffe, die essenziellen Parameter, auf die sie achten. <\/p>\n\n\n\n

Arthur: \u201eMilou verarbeitete dies mit der ELICIT-Methode zu einer Wissensdatei: ein interaktives Modell mit direkt anwendbarem Wissen f\u00fcr den Einsatz in der Produktion. Es gab Zwischenevaluierungen mit M\u00f6glichkeiten, das Modell weiter anzupassen. Dadurch wurde das Modell optimal auf unsere W\u00fcnsche abgestimmt und war sofort in der Praxis einsetzbar. Das wurde von den Operatoren, die es nutzten, direkt gesch\u00e4tzt.\u201c<\/p>\n\n\n\n

Erst das Tool, dann der Kulturwandel<\/strong><\/strong><\/h3>\n\n\n\n

Dennoch wurde das ELICIT-Modell nicht \u00fcberall mit Begeisterung aufgenommen, sagen Arthur und Mike ehrlich. \u201eEs gab durchaus Skepsis. Vonseiten der Technologen hie\u00df es: \u201aDas haben wir doch alles schon l\u00e4ngst aufgeschrieben.\u2018 Erfahrene Operatoren sagten: \u201aJa, das wei\u00df ich alles schon.\u2018 Andere hatten Angst, durch ein System ersetzt zu werden. Das ist eine Phase, durch die man durch muss.\u201c <\/p>\n\n\n\n

Es war zwar schon einiges dokumentiert, aber eben nicht das, was jemand mit 50 Jahren Erfahrung bei Abweichungen und St\u00f6rungen tut. \u201eDie Milch will nicht gerinnen. Wie geht man damit um, wenn man keine Zeit hat, in den Handb\u00fcchern nachzuschlagen? Der Zeitfaktor macht es zur Herausforderung. Das Modell von ELICIT kann man in einem solchen Moment direkt in der Praxis anwenden.\u201c <\/p>\n\n\n\n

Mike und Arthur setzten ELICIT daher immer wieder auf die Tagesordnung und erkl\u00e4rten, wie das Programm den Operatoren gerade bei ihrer t\u00e4glichen Arbeit helfen kann.<\/p>\n\n\n\n

Der Umschwung folgte: \u201eDie jungen Operatoren, die noch in der Ausbildung sind, erkannten den Mehrwert. Die erfahreneren Operatoren folgten sp\u00e4ter. Auffallend war, dass erfahrene Mitarbeiter das Tool nicht nur nutzten, sondern auch Vorschl\u00e4ge zur Verbesserung der Inhalte machten. In jeder Schicht gab es eigentlich einen erfahrenen Operator, der das tat. Die Leute \u00fcbernahmen also Eigenverantwortung f\u00fcr den Prozess, das war sch\u00f6n zu sehen.\u201c<\/p>\n\n\n\n

Das Ergebnis: Autonomie und Zukunftsf\u00e4higkeit<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

Harte Ergebnisse sind nach wenigen Monaten noch schwer zu messen, aber der Manager und der Teamleiter sehen bereits erste Ver\u00e4nderungen. Arthur stellt fest, dass die Organisation lernt. \u201eIn ELICIT sind Handlungen bei Abweichungen sehr klar erkl\u00e4rt: In dieser Situation m\u00fcssen diese und jene Schritte durchlaufen werden. Sicherlich haben wir am Anfang manchmal Schritte vergessen oder falsche Entscheidungen getroffen, weil wir nicht in das System geschaut haben. Dann sagten wir: Wenn du das System genutzt h\u00e4ttest, h\u00e4ttest du gesehen, dass du diesen Schritt \u00fcbersprungen hast.\u201c <\/p>\n\n\n\n

Dadurch w\u00e4chst die Eigenst\u00e4ndigkeit der Operatoren von Tag zu Tag. Mike Koster: \u201eDie Operatoren gewinnen an Autonomie. Nicht nur die kleine Gruppe der Wissenstr\u00e4ger, sondern alle. Auch die neuen Mitarbeiter. Das ist von enormem Wert f\u00fcr die Zukunft. In den kommenden Jahren werden wir n\u00e4mlich noch mehr erfahrene Wissenstr\u00e4ger verlieren, die seit Jahrzehnten bei CONO arbeiten. Dann ist eine solche Wissensdatenbank sehr hilfreich, um neue Mitarbeiter schnell einzuarbeiten.\u201c <\/p>\n\n\n\n

Die n\u00e4chsten Schritte<\/strong><\/strong><\/strong><\/h3>\n\n\n\n

Nachdem sich das Pilotprojekt in der K\u00e4serei als Erfolg erwiesen hat, geht CONO einen Schritt weiter. Es wird ein Wissensmodell f\u00fcr die Milchverarbeitung entwickelt, und das bestehende Modell in der K\u00e4serei wird \u201adatengesteuert\u2018. \u201eDabei verkn\u00fcpfen wir Live-Daten aus unseren Systemen direkt mit dem Modell. Dadurch erhalten die Operatoren mundgerechte Informationen: Achte auf diesen Parameter, er weicht ab, das wird die Qualit\u00e4t auf diese Weise beeinflussen. So k\u00f6nnen wir den n\u00e4chsten Schritt machen: St\u00f6rungen nicht nur schneller beheben, sondern verhindern, dass es \u00fcberhaupt zu einer St\u00f6rung oder Abweichung kommt.\u201c <\/p>\n\n\n